수평 흐름 랩 포장기 작동 과정

플로우 랩 포장기는 식품 및 비식품 포장의 다양한 사양에 적합한 연속 포장기일 뿐만이 아닙니다. 비브랜드 포장재 포장뿐만 아니라 로고 패턴이 사전 인쇄된 롤 소재의 고속 포장에도 사용할 수 있습니다. 포장 생산 시 포장재에 인쇄된 위치 지정 색상 표시 사이의 오차, 포장재의 늘어남, 기계적 전달 등의 요인의 영향으로 인해 포장재의 사전 결정된 밀봉 및 절단 위치가 표준에서 벗어날 수 있습니다. 올바른 위치에 있으면 오류가 발생합니다. 오류를 제거하고 올바른 밀봉 및 절단을 달성하려면 포장 디자인에서 자동 위치 지정을 고려해야 합니다. 이 문제를 해결하기 위한 대부분의 방법은 포장재의 위치 표시를 기반으로 연속 광전 자동 위치 확인 시스템의 설계를 완성하는 것입니다. 연속 광전 위치 확인 시스템은 오차 보상 작동 모드에 따라 전후방 유형, 제동 유형 및 동기 유형의 두 가지 전송 시스템으로 구분됩니다.

포장의 자동 위치 지정을 보장하려면 서보 모터 M2를 제어하여 용지 공급 속도를 수평 헤드의 절단 속도와 동기화해야 합니다. 그러나 동기화되도록 설계된 시스템의 경우 예기치 않은 작동 변동 및 작동 간섭과 같은 요인으로 인해 원래 동기화 시스템이 동기화되지 않을 수 있습니다. 따라서 기본적으로 동기화된 시스템에 컬러마크 검출 및 제어회로를 추가하여 언제든지 수정이 가능하도록 하는 것이 필요합니다. 지속적으로 오류 보상을 수행합니다. 절단 및 밀봉 위치가 일정하게 유지되도록 포장지의 색상 코드를 사용하여 위치를 지정합니다. 색상 마크 위치 지정은 포장 재료, 광전 감지 방법, 컬러 마크 인쇄 등에 대한 특정 요구 사항을 지정합니다. 포장재의 경우 더 높은 밀도, 균일한 두께 및 일정한 신축성이 요구됩니다. 포장재에 따라 광전 감지 방법에는 유도형과 반사형의 두 가지 유형이 있습니다. 투과형은 투명 포장재보다 더 많은 포장재를 감지하는 반면, 반사형은 빛을 투과하기 어렵거나 투과할 수 없는 포장재를 감지하는 데 사용됩니다. 일반적으로 고속 포장기의 설계에는 반사형 광전 감지 방식이 주로 사용됩니다. 높은 검출 감도. 컬러 마크 인쇄 요구 사항의 경우 위치 지정 컬러 마크에는 음영 처리 또는 빛 투과 기능이 있어야 합니다. 동시에 포장된 제품의 크기와 크기에 따라 변경됩니다. 검출 방법에 따라,

자동화가 향상됨에 따라 자동 포장 기계의 작동, 유지 관리 및 일일 유지 관리가 더욱 편리하고 단순해졌으며 운영자의 전문 기술 요구 사항이 감소했습니다. 제품 포장의 품질이 좋은지 나쁜지는 직접적인 영향을 미칩니다

이는 온도 시스템, 호스트 속도 정확도 및 추적 시스템 안정성과 밀접한 관련이 있습니다.