수평 유동 랩 포장기 작동 프로세스

수평 유동 랩 포장기는 다양한 사양의 식품 및 비식품 포장에 적합한 연속 포장기일 뿐만 아니라, 비브랜드 포장재의 포장뿐만 아니라 로고 패턴이 미리 인쇄된 롤 소재의 고속 포장에도 사용할 수 있습니다. 포장 생산 시, 포장재에 인쇄된 위치 색상 표시 사이의 오류, 포장재의 늘어남, 기계적 전달과 같은 요인의 영향으로 인해 포장재의 사전 결정된 밀봉 및 절단 위치가 올바른 위치에서 벗어나 오류가 발생할 수 있습니다. 오류를 제거하고 올바른 밀봉 및 절단을 달성하기 위해 포장 설계는 자동 위치 지정을 고려해야 합니다. 이 문제를 해결하는 대부분의 방법은 포장재의 위치 표시를 기반으로 연속 광전 자동 위치 지정 시스템의 설계를 완료하는 것입니다. 연속 광전 위치 지정 시스템은 오류 보상 작업 모드에 따라 전후형, 제동형 및 동기형의 두 가지 유형의 전송 시스템으로 나뉩니다.

포장의 자동 위치를 보장하기 위해 서보 모터 M2를 제어하여 용지 공급 속도를 수평 헤드의 절단 속도와 동기화해야 합니다. 그러나 동기화되도록 설계된 시스템의 경우 예상치 못한 작동 변동 및 작동 간섭과 같은 요인으로 인해 원래 동기화된 시스템이 동기화되지 않습니다. 따라서 기본적으로 동기화된 시스템에 색상 표시 감지 및 제어 회로를 추가하여 언제든지 수정하고 지속적으로 오류 보정을 수행해야 합니다. 절단 및 밀봉 위치가 일정하게 유지되도록 하기 위해 포장지의 색상 코드를 사용하여 위치를 지정합니다. 색상 표시 위치 지정은 포장재, 광전 감지 방법, 색상 표시 인쇄 등에 특정 요구 사항을 적용합니다. 포장재와 관련하여 더 높은 밀도, 균일한 두께 및 특정 신축 저항이 필요합니다. 포장재에 따라 유도형과 반사형의 두 가지 유형의 광전 감지 방법이 있습니다. 투과형은 투명한 포장재보다 더 많은 포장재를 감지하는 반면, 반사형은 빛을 전달하기 어렵거나 전달할 수 없는 포장재를 감지하는 데 사용됩니다. 일반적으로 고속 포장기의 설계는 높은 감지 감도 때문에 대부분 반사형 광전 감지 방법을 채택합니다. 컬러 마크 인쇄 요구 사항의 경우 위치 지정 컬러 마크는 빛을 음영 처리하거나 전달하는 기능이 있어야 합니다. 동시에 포장된 제품의 크기와 크기에 따라 변경됩니다. 감지 방법에 따라 컬러 마크의 위치는 광전 감지 프로세스 동안 신호의 신뢰성을 보장하기에 충분한 그림자 영역이 있어야 합니다.

자동화의 향상으로 자동 포장기의 작동, 유지관리 및 일상 유지관리가 더욱 편리하고 간단해졌으며, 작업자의 전문적 기술 요구 사항이 감소했습니다. 제품 포장의 품질이 좋든 나쁘든 직접적인 영향을 미칩니다.

이는 온도 시스템, 호스트 속도 정확도, 추적 시스템 안정성과 밀접한 관련이 있습니다.